Sản xuất tinh gọn (tiếng Anh: lean manufacturing hoặc lean production) là thuật ngữ gọi chung các phương pháp luận đặt mục tiêu kép là giảm thiểu lãng phí, đồng thời tối đa hoá năng lực sản xuất. Sản xuất tinh gọn có thể làm giảm thời gian sản xuất, giảm chi phí vận hành và cải thiện chất lượng của sản phẩm.

Sản xuất tinh gọn có thể áp dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau, những doanh nghiệp nổi tiếng với phương pháp luận này bao gồm Toyota, Intel, John Deere và Nike. 

Sản xuất tinh gọn

Hệ thống sản xuất Toyota. nguồn: riunet.upv.es

Sản xuất tinh gọn dựa trên một số phương pháp cụ thể như Kaizen và JIT

Lược sử sản xuất tinh gọn

Sản xuất tinh gọn

Sách The Machine that Changed the World, Nguồn: heprepared.org

Thuật ngữ sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing) xuất hiện lần đầu tiên vào năm 1990, trong cuốn sách có tựa đề “The Machine that Changed the World” (Cỗ máy làm thay đổi thế giới) của các tác giả Daniel Jones, James Womack và Daniel Roos. Đây là lần đầu tiên thuật ngữ sản xuất tinh gọn (lean) được sử dụng chung cho các phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình trong các doanh nghiệp.

Từ Lean trong tiếng Anh có nghĩa là “sự tinh gọn” “liền mạch” hay “mạch lạc”. Lean có các phương pháp cụ thể bao gồm:

  • Lean manufacturing (sản xuất tinh gọn)
  • Lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn)
  • Lean thinking (tư duy tinh gọn).

7 phương pháp luận trong sản xuất tinh gọn

Sản xuất tinh gọn

Nhà máy sản xuất Toyota, nguồn: global.toyota

  1. Heijunka – Cân bằng sản xuất: Heijunka trong tiếng Nhật là “Cân bằng sản xuất”, đây là phương pháp giúp cân bằng các giai đoạn trong quá trình sản xuất cả về loại cùng số lượng sản phẩm trong một khoảng thời gian được xác định. Khi thực hiện Heijunka sẽ giúp doanh nghiệp giảm được lãng phí trong các giai đoạn của quá trình sản xuất mà vẫn đáp ứng được số lượng đơn hàng.
  2. 5S: là một phương pháp luận dựa trên triết lý “nếu con người làm việc trong môi trường sạch sẽ, lành mạnh và khoa học thì tinh thần và sức khoẻ được nâng cao, dẫn đến cải thiện năng suất lao động”  5S là cách viết tắt của 5 chữ S đầu trong tiếng Nhật: SERO – Sàng lọc, SEITON – Sắp xếp, SEISO – Sạch sẽ, SEIKETSU – Săn sóc, SHITSUKE – Sẵn sàng.
  3. Kanban: Kanban là một phương pháp quản lý hàng tồn kho được ứng dụng trong phương pháp sản xuất tức thời, Kanban được phát triển bởi Taiichi Ohno, một kỹ sư của tập đoàn Toyota. Kanban trong tiếng Nhật có nghĩa là “Thẻ thông tin”, Kanban sử dụng những thẻ màu để ghi chú và nhắc nhở các hành động cần thực hiện để duy trì quá trình sản xuất liên tục.
  4. Jidoka: Jidoka được tập đoàn Toyota định nghĩa là “tự động hoá cùng tư duy con người” hiểu đơn giản hơn là sự kết hợp giữa máy móc và con người để đạt sự chính xác cũng như linh hoạt trong giải pháp xử lý.
  5. Andon: Andon là phương pháp xây dựng một hệ thống giám sát, cảnh báo liên tục và ngay lập tức các vấn đề trong quá trình sản xuất tới đội ngũ quản lý, Andon giúp đội ngũ vận hành có thể kiểm soát và khắc phục những vấn đề ảnh hưởng tới quy trình sản xuất.
  6. Poka-yoke: Poka-yoke trong tiếng Nhật có nghĩa là “phòng chống sai lầm”. Poka-yoke được xây dựng và phát triển bởi Shigeo Shingo trong hệ thống vận hành của Toyota, mục tiêu của Poka-yoke là phát hiện và khắc phục các lỗi tiềm tàng hoặc cảnh báo chúng sớm nhất có thể trước và trong khi chúng xảy ra.
  7. Cycle time: Cycle time là thuật ngữ chỉ về “thời gian và chu kỳ”, đây là khoảng thời gian ước tính từ khi bắt đầu công đoạn đầu tiên đến khi sản phẩm hoàn thành hoặc hoàn thành trong một giai đoạn. 

5 nguyên tắc trong sản xuất tinh gọn

  1. Xác định các giá trị từ góc nhìn người tiêu dùng cuối cùng
  2. Xây dựng sơ đồ dòng giá trị
  3. Đảm bảo tính thông suốt
  4. Thiết lập hệ thống dẫn dắt: sản xuất theo nhu cầu
  5. Cải tiến liên tục hướng đến sự tối ưu tối đa

9 loại lãng phí trong sản xuất tinh gọn

  1. Lãng phí do hàng tồn kho
  2. Lãng phí do quá trình vận chuyển
  3. Lãng phí do thời gian chờ
  4. Lãng phí do sản xuất dư thừa
  5. Lãng phí do thao tác thừa
  6. Lãng phí do lỗi sản xuất, và sửa chữa lỗi
  7. Lãng phí do tác vụ không cần thiết của con người và máy móc
  8. Lãng phí do quá trình gia công vượt quá nhu cầu của khách hàng
  9. Lãng phí tài năng của con người và ưu điểm không được sử dụng

Toyota đã thành công với sản xuất tinh gọn như thế nào?

Nhà máy sản xuất Toyota, nguồn: global.toyota

“The Toyota way – Con đường Toyota”: lấy khả năng sản xuất xuất sắc làm vũ khí cạnh tranh chiến lược. 

Nhắc đến sản xuất tinh gọn không thể không nhắc đến Toyota và ngược lại, Toyota đã thành công toàn cầu nhờ chiến lược lấy khả năng sản xuất làm vũ khí cạnh tranh chiến lược, kết quả Toyota đã tạo ra một quy trình sản xuất linh hoạt và dễ dàng điều chỉnh, thích ứng với mọi biến động mà vẫn đảm bảo đáp ứng tốt những gì mà thị trường mong muốn. Khung chiến lược sản xuất tinh gọn của Toyota bao gồm 4 chiến lược chính:

  1. Loại bỏ thời gian và tài nguyên dư thừa
  2. Xây dựng hệ thống tiêu chuẩn chất lượng cho các hệ thống làm việc
  3. Luôn tìm cách giảm chi phí và các phương pháp thay thế các công nghệ đắt tiền
  4. Hoàn thiện và làm rõ các quy trình làm việc

Những câu hỏi thường gặp về sản xuất tinh gọn

Sản xuất tinh gọn là gì?

Sản xuất tinh gọn (tiếng Anh: lean manufacturing hoặc lean production) là thuật ngữ gọi chung các phương pháp luận đặt mục tiêu kép là giảm thiểu lãng phí, đồng thời tối đa hoá năng lực sản xuất. Sản xuất tinh gọn có thể làm giảm thời gian sản xuất, giảm chi phí vận hành và cải thiện chất lượng của sản phẩm.

Lược sử sản xuất tinh gọn?

Thuật ngữ sản xuất tinh gọn (Lean manufacturing) xuất hiện lần đầu tiên vào năm 1990, trong cuốn sách có tựa đề "The Machine that Changed the World" (Cỗ máy làm thay đổi thế giới) của các tác giả Daniel Jones, James Womack và Daniel Roos. Đây là lần đầu tiên thuật ngữ sản xuất tinh gọn (lean) được sử dụng chung cho các phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình trong các doanh nghiệp.

7 phương pháp luận trong sản xuất tinh gọn?

1. Heijunka - Cân bằng sản xuất
2. 5S
3. Kaban
4. Jidoka
5. Andon
6. Poka-yoke
7. Cycle time

5 nguyên tắc trong sản xuất tinh gọn?

1. Xác định các giá trị từ góc nhìn người tiêu dùng cuối cùng

2. Xây dựng sơ đồ dòng giá trị

3. Đảm bảo tính thông suốt

4. Thiết lập hệ thống dẫn dắt: sản xuất theo nhu cầu

5. Cải tiến liên tục hướng đến sự tối ưu tối đa

9 loại lãng phí trong sản xuất tinh gọn?

1. Lãng phí do hàng tồn kho

2. Lãng phí do quá trình vận chuyển

3. Lãng phí do thời gian chờ

4. Lãng phí do sản xuất dư thừa

5. Lãng phí do thao tác thừa

6. Lãng phí do lỗi sản xuất, và sửa chữa lỗi

7. Lãng phí do tác vụ không cần thiết của con người và máy móc

8. Lãng phí do quá trình gia công vượt quá nhu cầu của khách hàng

9. Lãng phí tài năng của con người và ưu điểm không được sử dụng